Les 5M ou Comment faire un diagramme d’Ishikawa

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Comment faire un diagramme Ishikawa

Les 5M sont les 5 sources de variation d’un processus. Pour analyser les paramètres clés d’un process, on peut utiliser des outils comme le diagramme d’Ishikawa également appelé diagramme en arête de poisson.

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Vidéo diagramme cause effet

Définition les 5M

Aujourd’hui nous allons parler des 5M. Qu’est-ce que c’est ? Ce sont tout simplement les 5 causes de variabilité d’un processus. A savoir :

  • La main d’œuvre
  • La matière
  • La méthode
  • La Machine
  • Et le milieu

exemple diagramme ishikawa

Analyser un process grace au diagramme d'Ishikawa

Imageons ces notions abstraites par un exemple concret ! On cherche à comprendre pourquoi le diamètre d’un arbre usiné varie. Pour visualiser les causes réelles ou supposées, on utilise le diagramme d’Ishikawa ou également appelé, diagramme cause à effet ou encore diagramme en arête de poisson à cause de sa forme. Cet outil et à utiliser en combinaison avec le brainstorming, c'est-à-dire, rassembler une équipe pour réfléchir ensemble, et sans censure, au problème.

 1- Définir le problème

La 1er étape consiste à rédiger le problème, dans notre exemple se pourrait être « Variation du diamètre de l’arbre ». Vous l’inscrivez à droite au tableau.

2- Brainstorming

Dans un 2nd temps, vous pouvez poser ouvertement la question à l’équipe « Qu’est ce qui pour vous, fait que l’on a des variations sur le diamètre des arbres usinés ». Commencez à récolter les idées en vrac, sur le tableau.

 3- Diagramme cause effet

3ème étape, lorsque les idées commencent à devenir plus rare, dessinez votre diagramme d’Ishikawa au tableau puis repositionnez chaque idée sur l’une des 5 arêtes. C’est l’occasion d’expliquer au groupe, le principe de la méthode et de détailler les 5 M.

Dans Machine, vous placerez tout ce qui touche au moyen de production comme par exemple un outillage usée, un moteur HS, un jeu dans un guidage…

La Main d’œuvre, c’est ce qui concerne le personnel, par exemple le stress dû à des objectifs trop ambitieux ou encore le manque de formation.

La Méthode est souvent confondue avec la main d’œuvre. On parlera ici, plutôt de la manière de faire. Par exemple comment régler l’origine machine, l’absence de tolérance, le manque de mode opératoire.

La Matière c’est tout qui est nécessaire pour alimenter la machine, ca peut être l’acier utilisé mais aussi les variations de pression du réseau d’air.

Le Milieu, c’est l’environnement du process, comme la variation de température ou le manque d’éclairage.

Il n’est pas rare que pendant cette étape, d’autres idées surviennent car le groupe n’avait pas pensé à ces autres facettes du problème.

 4- Prioriser les causes de variation

Enfin, la dernière étape c’est de hiérarchiser les causes. Comme on ne peut pas attaquer tous les problèmes de front, il va falloir choisir le meilleur rapport Coût/Bénéfice. Pour ça une méthode que j’utilise et que je trouve très efficace, c’est la matrice de décision. Dans une 1er colonne, vous listez les causes. Dans la 2ème vous évaluez celles qui ont le plus d’impact sur le problème. Par exemple, entre le stress, la formation, l’outillage et le manque d’éclairage le groupe pense que le facteur le plus influent c’est l’usure de l’outillage, vous notez donc 1 la colonne. En 2 c’est le manque de formation, 3 pour le stress et 4 pour l’éclairage. Attention, vous ne pouvez pas mettre 2 chiffres identiques.

 Matrice de décision

Dans la 3ème colonne, on évalue le coût des solutions à mettre en œuvre. Ici on estime que la formation coutera le moins cher, on la note donc 1 puis l’éclairage en 2, le changement d’outillage 3 et enfin 4 pour le stress. Dans la dernière colonne, on multiplie le Bénéfice par le Coût. On obtient ainsi un classement des actions à mener en priorité. Dans notre exemple, l’entreprise s’attaquera d’abord à la formation et au changement de l’outillage. Comme vous le constatez, il y a parfois des égalités, le stress et l’éclairage sont tous les deux à 12. Dans ce cas, soit vous arbitrez vous-même, soit vous ajoutez un coefficient à l’une des colonnes. Admettons que pour des raisons de budget, vous donner priorité au Coût. Vous ajouter donc un coefficient 2 à cette colonne. Après calcul, on voit que le Manque d’éclairage devient prioritaire par rapport au facteur Stress.

 Résumé 5M et diagramme d'Ishikawa

Voilà, ce qu’il faut retenir c’est que les 5M (Main d’œuvre, Matière, Méthode, Machine, Milieu) sont les 5 causes de variabilité d’un processus. Pour résoudre un problème de variabilité on peut utiliser le diagramme d’Ishikawa qui a l’avantage d’illustrer et de structurer la réflexion. On peut décomposer la méthode en 4 étapes :

  • Constituer le groupe de travail
  • Poser le problème et récolter en vrac les idées
  • Structurer les idées selon les 5M
  • Hiérarchisez les causes pour mettre en place un plan d’action

Dans une prochaine vidéo, nous verrons comment constituer un groupe de travail efficace en choisissant les bonnes personnes. A bientôt sur uptraining.fr

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Simon Leclercq

Black Belt Lean 6 sigma

2 Comments

  • FERHAT

    Reply Reply septembre 4, 2016

    bonjour
    je mène une étude sur l’application de LSS dans les universités. et ma question est est ce le diagramme d’ishikawa est le meme pour les services.
    merci

    • Simon Leclercq

      Reply Reply septembre 18, 2016

      Bonjour FERHAT,
      Si on prend l’exemple du traitement d’une commande on pourrait convertir le diagramme Ishikawa aux services de cette manière :
      Machine : L’ordinateur qui traite la commande
      Matière : La commande elle même (le document papier ou l’email, le fax…)
      Main d’oeuvre : La personne qui traite la commande, par exemple l’assistante
      Milieu : Le milieu c’est l’environnement de travail, ca peut être le lieu physique (bureau, usine…) ou le système d’exploitation de l’ordinateur (Windows, Mac…)
      Méthode : Comment est traité la commande, existe il une procédure.

      En espèrant vous avoir aidé !

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